La capacidad es definida como el volumen de producción recibido, almacenado o producido sobre una unidad de tiempo, siendo producción el bien que produce la empresa, ya sea intangible o no.
La capacidad a largo plazo se enfoca en más de un año y es a nivel estructural. Esto implica que requiere gran inversión y que su importancia es estratégica. Planear adecuadamente la capacidad a largo plazo es vital, pues junto a la inversión que requiere, también es determinante para demanda posterior.
Una capacidad excesiva con una baja demanda, tendrá elevados costos en el funcionamiento de la planta, mientras que una capacidad que no consigue igualar el nivel de demanda, resulta insuficiente conllevando a la pérdida de competitividad.
El tamaño óptimo de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por año. Se considera óptimo cuando opera con los menores costos totales o la máxima rentabilidad económica. El primer punto importante a analizar es el tipo de manufactura que deberá emplearse para elaborar el producto bajo estudio. Debe entender por manufactura la actividad de tomar insumos, como las materias primas, mano de obra, energía, etc., y convertirlos en productos. Se han clasificados cinco tipos genéricos de procesos de manufactura: por proyecto, por órdenes de producción, por lotes, en línea y continuos.
Un proceso de manufactura por proyecto se refiere al hecho de construir algún producto por única ocasión, o en dos o en tres ocasiones.
La manufactura por órdenes de producción implica elaborar determinada cantidad de producto con ciertas características., para lo cual se requiere de personal con habilidades especiales, con experiencia, que utilizan equipo productivo especializado y para elaborar la producción, se fija un tiempo límite. La demanda de tales productos es irregular y la organización del productor debe ser muy elevada para cumplir con dicho compromiso.
Un proceso de manufactura por lotes se presenta cuando se fabrica un producto similar en grandes cantidades sobre la base de operaciones repetitivas. En los lotes el producto se elabora en grandes volúmenes y en la órdenes de trabajo rara vez se ejecutan. En la manufactura por lotes es tan alto el volumen de producción que el proceso permanece vigente por años, por lo cual es posible dividir el proceso en operaciones sencillas y de esta forma pueden ser muy bien estudiadas y optimizadas. Es el tipo de manufactura que más se utiliza en los productos de consumo popular. Un mismo equipo puede utilizarse para fabricar varios artículos distintos y es aquí donde más se aplica la programación de la producción por lotes.
Las siguientes etapa, indispensable para determinar y optimizar la capacidad de una planta, es conocer al detalle la tecnología que se empleará. Después de esto se entra a un proceso iterativo donde intervienen, al menos, los siguientes factores:
1. La cantidad que se desea producir.
2. La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar.
3. La cantidad de turnos de trabajo.
4. La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta.
5. La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave.
6. La optimización de la mano de obra.
Para el diseño se deben tomar en cuenta dos consejos generales:
1. Trate de evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las operaciones que conforman el proceso. En la medida en que el proceso sea continuo, se incrementará la productividad. Esto, a su vez, condiciona a que los equipos cuya tecnología sea el procesamiento por lotes, se adquieran con las capacidades más bajas disponibles en el mercado.
2. Trate de balancear en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos, entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada una de las operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de ellos esté ocupado más del 80% ni menos de 40% del tiempo disponible por turno. Así se evitarán cuellos de botella o equipos costosos que estén ociosos por mucho tiempo. La velocidad de cualquier línea de producción o de un proceso de producción, es la de la máquina más lenta. De nada sirve mejorar la eficiencia de todas las operaciones de un proceso, si una de ellas no se perfecciona y lo detiene.
1. La cantidad que se desea producir.
2. La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar.
3. La cantidad de turnos de trabajo.
4. La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta.
5. La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave.
6. La optimización de la mano de obra.
Para el diseño se deben tomar en cuenta dos consejos generales:
1. Trate de evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las operaciones que conforman el proceso. En la medida en que el proceso sea continuo, se incrementará la productividad. Esto, a su vez, condiciona a que los equipos cuya tecnología sea el procesamiento por lotes, se adquieran con las capacidades más bajas disponibles en el mercado.
2. Trate de balancear en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos, entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada una de las operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de ellos esté ocupado más del 80% ni menos de 40% del tiempo disponible por turno. Así se evitarán cuellos de botella o equipos costosos que estén ociosos por mucho tiempo. La velocidad de cualquier línea de producción o de un proceso de producción, es la de la máquina más lenta. De nada sirve mejorar la eficiencia de todas las operaciones de un proceso, si una de ellas no se perfecciona y lo detiene.
OPINIÓN:
La determinación de la capacidad de la planta es saber cual es el límite determinado de productos que se pueden elaborar en una fábrica o planta. Es considerado óptima la producción cuando se realizan los procesos de producción con lo menores costos posibles. Una capacidad exagerada cuando el producto se esté ofreciendo al cliente, poseerá costos muy altos en el funcionamiento de la planta, mientras que una capacidad que no consigue igualar el nivel que el cliente lo requiera, resulta deficiente orillando a la pérdida de la competencia con otras empresas que ofrecen el mismo producto. El calcular la capacidad que tendrá la empresa para elaborar sus productos determinara la cantidad de productos que se pretenden producir así como su tiempo de elaboración; siempre buscando un balance entre los costos y la calidad.
La determinación de la capacidad de la planta es saber cual es el límite determinado de productos que se pueden elaborar en una fábrica o planta. Es considerado óptima la producción cuando se realizan los procesos de producción con lo menores costos posibles. Una capacidad exagerada cuando el producto se esté ofreciendo al cliente, poseerá costos muy altos en el funcionamiento de la planta, mientras que una capacidad que no consigue igualar el nivel que el cliente lo requiera, resulta deficiente orillando a la pérdida de la competencia con otras empresas que ofrecen el mismo producto. El calcular la capacidad que tendrá la empresa para elaborar sus productos determinara la cantidad de productos que se pretenden producir así como su tiempo de elaboración; siempre buscando un balance entre los costos y la calidad.